02 干熄焦设备

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  干熄焦设备系统主要由红焦装入设备、冷焦排出设备、气体循环设备、干熄炉以及干熄焦锅炉设备等组成。本章以武钢140t/h干熄焦装置为例,主要介绍前四部分,干熄焦锅炉设备将在第三章单独介绍。

  干熄焦红焦装入设备由电机车、焦罐台车、旋转焦罐、APS定位装置、提升机、装入装置以及各极限感应器等设备组成,起着接焦、送焦及装焦等作用。

  电机车牵引焦罐台车与拦焦车对位后,旋转焦罐开始旋转,旋转平稳后向推焦车发出推焦指令。接焦完毕后,旋转焦罐经减速位置停止在最初的停止位置上。完全停稳后电机车向提升机井架走行,对位后接空罐。随即满罐对位与提升,到提升极限后,提升机开始走行。达干熄炉上方时,装入装置亦打开到位,提升机即开始卷下。焦罐落座后,提升机继续卷下,焦罐底闸门在重力作用下与吊杆继续下降,自动完成开门放焦动作。红焦落入装入装置料斗后,经分料板与料钟布料均匀地装入干熄炉。

  电机车运行在焦侧的熄焦轨道上,用于牵引、制动焦罐台车,控制圆形旋转焦罐的旋转动作和完成接送红焦的任务。电机车采用微速手动结合地面检测装置对位,对位误差在±100mm以内。经APS定位系统夹住对位后,对位精度控制在±10mm内。

  车体由机器室、操作室、平台、走梯及栏杆等结构件组成。机器室分为机械室和电气室,上部开有检修孔。对整车而言,机器室顶部为一平台。机械室内设空压机,电气室为整体隔热式,内设电气柜和气阀站、冷风机等。操作室由平台支撑,置于车外侧,为整体隔热式,室内设操作台、控制箱、信号联络装置及冷风机等。

  冷风机用压缩机置于司机室外。靠炉侧设有风包及电源滑触线支架。电机车两端设有刚性板钩插销连接,用于连接焦罐运载车。车体结构如图2—1所示。

  走行装置由传动机构、车架、车钩和碟簧等组成。传动机构为2套,各自驱动一对轮对。每套均由电机通过齿轮联轴器连接二级减速机。传动机构固定于车架,布置在车架平面以下。如图2—2、2—3、2—4所示。

  车轮与车架的支承为弹性支承,采用组合碟簧。轴承箱为导框式,置于车架的导框中,车架通过碟簧置于轴承箱上。如图2—5所示。

  走行速度分为:180m/min(高);60 m/min(中);25 m/min(低)和10 m/min(微)四档。走行电机75KW。走行采用变频调速,手动控制,设有“左微、左低、左中、左高、停止、右微、右低、右中和右高”九个档位,分别控制电机车的停止、左右方向的高、中、低和微速运行。

  电机车制动装置采用三种制动方式:电机车采用变频器控制的制动电阻能耗制动;圆盘制动器气动制动;焦罐台车由电机车气路系统控制其气动闸瓦制动。正常操作时只投用圆盘制动器与焦罐台车闸瓦制动,事故或紧急状态时按下“走行紧急停止”按钮同时投用全部制动系统。电机车圆盘制动器如图2—6所示。

  气路系统为电机车的制动及焦罐台车的制动等操作所提供的气源动力。设置1台螺杆空压机及贮气罐,贮气装置通过各种控制元件向执行件供气,以完成各自的动作。电机车两端连接器处都设有气路接头,与焦罐台车的气路接头相连,控制焦罐台车制动。

  电机通过皮带传动单级自通风冷却空压机。空压机根据风包压力自动启停,在设定压力的下限,空压机运行。设定压力达到了上限即停止。当风包压力低于电机车运行所需最低压力时,变频器制动即自动投用。

  在排污罐和空气罐上,设有排污阀,可以用手动打开排水。在空气罐上,设有自动排污阀,每一次空压机的吸气动作完毕时,都会自动排污。空压机的空气罐、污水罐的污水阀如图2—7所示。在空气过滤器上,设有自动排污阀。如图2—8所示。

  电机车制动回路,由空气过滤器、电磁换向阀及圆盘制动器构成。电磁换向阀向电机车的圆盘制动器供排压缩空气,电磁换向阀得电时向圆盘制动器供压缩空气,圆盘制动器打开。电磁换向阀掉电时将放空接通,失去了空气压力,因弹簧力的作用圆盘制动器会自动地夹紧制动。

  空调系统由两套风机(可制冷、制热)组成,在操作室和电气室内各设一台室内机,室外机设在机器室顶部。

  电气系统由电机车走行及焦罐旋转两个子系统组成。焦罐车上的相关信号,通过电机车端头的电气插座与焦罐车端头的电气插头相连,并反馈到电机车上。

  以武钢焦化公司7、8号焦炉干熄焦装置为例。 车体型式 两层固定双轴台车式。 轨距 2000mm。 轨型 QU100。

  电机车总功率 约210KW(含旋转焦罐用电机)。 接焦时间 约140s。 周转时间 约8min。 (二)设备点检维护

  每3个月将电机车各部分的端子箱清扫一次,检查有无因受热而变形变色现象,以防止通电部分因积灰尘引起短路。

  电机车新车轮的踏面形状如图2—9所示。车轮磨损到图示的限度时,形状就破坏了,需要削正。同一轴的车轮直径允差应不超过3 mm,不同轴的车轮直径允差应不超过13 mm。该车轮直径测量如图2—10所示。

  在电机车的两轴上各配置了一个圆盘制动器。该制动器是通过弹簧的力量,推压刹车片,然后通过空压机的空气打开。在对刹车片进行点检或更换时,为了防止滚动,一定要给车轮垫上止滑块。无论左右哪一块刹车片的厚度达到

  3mm 以下状态时,应更换。 刹车片的检查及间隙调整如图2—11所示,刹车片与圆盘之间的间隙在a +b 4mm 时,需调整为a +b=2mm 。

  如有下述情况,需调整间隙:由于磨损,刹车片的间隙变大了;在更换刹车片时;用手动强制打开制动器时。

  连接器是由连接座与连接环构成。因车轮的磨耗,电机车高度有所降低时,要松开螺栓,调整连接器座的高度。另外连接器的销子或套筒因长期使用而磨损时需更换。

  套筒与销子间隙变大达3.0mm 以上时需更换套筒或销子。 电机车走行与制动系统点检项目见表2—2。

  干熄焦焦罐早期为方形焦罐。随着干熄焦大型化的发展,方形焦罐的缺点日益突出:容积效率低;焦罐重量大;而且接焦时由于红焦在方形焦罐中的分布偏析、温度不均匀而导致方形焦罐热应力集中和裂纹增加,使方形焦罐框架经常裂开。而圆形旋转焦罐既提高了焦罐的容积效率,又降低了应力集中,并使料线成流线型。方形焦罐与圆形旋转焦罐接焦时料线所示。

  旋转焦罐用来装运从炭化室中推出的红焦,并与其它设备配合,将红焦装入干熄炉内。焦罐在接焦过程中绕中心线旋转,可提高焦罐的装载系数,减轻焦罐的重量,同时可解决焦炭在方形焦罐中粒度分布不均的问题。

  旋转焦罐由焦罐体、外框架及对开的底闸门和吊杆等组成。焦罐体是由钢板、型钢和铸造内衬板构成的圆筒型容器。钢板与型钢组成焦罐体的骨架,一块块的衬板就卡挂在骨架上。衬板与骨架之间隔以陶瓷纤维垫,防止骨架过热烧坏。外框架两侧设有中间导辊与侧导辊,供升降导向,吊杆下端为辊轮勾头。焦罐上部设有用钢管制成的圆环,与焦罐盖相配以减少罐顶散热。焦罐底部设柔性唇形遮挡罩,以保持焦罐底部与干熄炉顶装入装置紧密贴合,

  焦罐本体材质为Q235-A钢,底闸门材料为耐热不锈钢YUS304N,底闸门上的衬板和靠近闸门的一圈衬板为耐热铸钢,其余部位的衬板为耐热球墨铸铁。衬板与本体之间设陶瓷纤维(耐热1250℃),并用高温粘结剂(耐热1400℃)粘牢。

  旋转焦罐接焦过程中只有罐体和底闸门是旋转的。焦罐底由底闸门与罐底固定部分组成。罐体底部设有缓冲顶头以减轻罐体下落过程中对装入装置的冲击。提升机将焦罐落座于运载车转盘上时,底闸门已与转盘紧密贴合受其支撑。外框架及吊杆因重力继续下降,使得吊杆上的圆柱形辊轮勾头与底闸门上的圆弧形洼槽脱离。提升时外框架与吊杆上升,辊轮勾头进入底闸门上的圆弧形洼槽,与底闸门联动提升罐体。提升机将焦罐落于装入装置滑动支座上,罐底固定部分压在滑动支座面上,底闸门面则由吊杆悬挂。提升机继续下降,罐体则与底闸门一起随吊杆将滑动支座压到固定支座顶面上,罐底固定部分落稳,罐体停止下降;当提升机继续下降时,底闸门随吊杆的下降因自重而打开。

  有效容积 约58m (装焦约21.4 t)。 (二)设备点检维护 旋转焦罐日常点检维护内容见表2—3。

  焦罐台车由电机车牵引沿熄焦轨道运行,往返于焦炉与提升井架之间运输焦罐。 (一)设备介绍 1.设备组成

  焦罐台车由车本体、车轮组、转盘、焦罐旋转传动装置、走行制动器和焦罐导向架等组成。还带有车轮制动用压缩空气及电缆管。走行车轮共四组8个。转盘上设有4个缓冲座,以减轻罐体下落过程中对转盘的冲击。另设2个楔形定位凸台,与底闸门底的2个半圆形洼槽相配,以使罐体与凸台精确定位。焦罐台车的制动由气缸驱动,压缩空气由电机车引入。

  驱动旋转焦罐旋转接焦。旋转电机通过减速机驱动转动架旋转,转动架带着转盘旋转,转盘由辊轮支撑,转速为变频调节。为保证焦罐吊杆与焦罐底闸门之间的顺利复位,要求转盘旋转后的停止位置为其起始位置。有2个检测器来确定焦罐的减速位置和停止位置,以达上述要求。为接焦时与拦焦车有效对位,设有检测器用来与拦焦车对位。为便于自动运行,设有检测器检测车上有无焦罐。车体一侧(靠APS侧)焊有夹持座,便于APS装置夹住、推动车体精确对位。这一侧的车体上还设有焦罐车提升井架前对位用的3个传感器,1个用于向EI系统发出APS动作指令的传感器。还有1个用于向EI系统发出提升机动作的指令的传感器,1个用于接收来于EI系统的电机车锁车指令的传感器。

  形式 鞍型构架(带焦罐旋转装置); 结构 型钢与钢板焊接结构; 荷重 约56 t ( 满罐时); 旋转荷重 约47 t ;

  旋转调速形式 变频调速(VVVF); 焦罐旋转最大速度 9r/min; 旋转用电机 18.5KW; 焦罐台车重量 约32 t; 移动方式 电机车牵引; 轨距 2000mm; 轨型 QU100; 制动方式 气闸制动。 (二)设备点检维护

  APS装置主要由油泵、油缸、油冷却器、加热器、极限开关、阀类及配管等组成。 焦罐台车位置检测器保证焦罐台车对位精度控制在±100mm内,经APS对位装置夹紧对位,精度可达±10mm,满足提升机升降对位要求。可使提升机顺利在焦罐车导轨、提升塔架导轨及提升机导轨中升降,不致出现因各段导轨错位而使升降卡阻的现象。

  2.140t/h干熄焦APS对位装置主要技术规格为 对位精度 ±10mm 液压缸 φ100×250 (2个) 液压缸压力 约21Mpa 装置总重 约3 t 装置总功率 约33KW (二)设备点检维护

  提升机运行于提升井架和干熄炉顶轨道上,将装满红焦的焦罐提升并横移至干熄炉炉顶,与装入装置相配合,将红焦装入干熄炉内。装完红焦后又将空罐经提升、走行和下降落座在焦罐台车上。提升机由PLC与其他设备联动,机上无人操作,采用变频调速运行。

  提升机由提升装置、走行装置、润滑装置、吊具、焦罐盖、机械室及各限位检测装置等组成,提升机结构如图2—14所示。

  提升装置的工作原理是,由设在提升框架上的机械室内的常用电机,通过制动轮和联轴器经减速机驱动卷筒旋转,卷起钢绳,从而提升吊在挂钩上的焦罐。

  外,卷筒的直径为钢丝绳直径的40倍,带绳槽。常用提升电动机前后轴头装有2台电磁制动器,用来保持提升、下降停止时的状态。速度控制采用VVVF控制方式。

  为检测提升、下降位置,安装有传感器,用来检测各减速位置和停止位置等。 常用提升电动机发生故障时,将安装在常用电动机对面的提升用手动离合器合上,启动事故用提升电动机与减速机,可以低速上升、下降一个循环。

  事故用提升电动机后方安装有1台直流电磁制动器,用来保持事故时提升的停止状态。 2)钢丝绳部分

  钢丝绳由四根组成,每个卷筒上绕两根钢丝绳,钢丝绳一端由2个钢丝绳紧固件固定在卷筒端部。将钢丝绳穿过吊钩滑轮,另一端被固定在提升框架的悬臂型均衡器平衡杆上。因此,在作业中,如果其中一根钢丝绳断了,剩下的另一根钢丝绳也能支撑负荷。

  由于钢丝绳的延伸,两侧吊钩水平若出现10mm误差时,就应该转动均衡器张力杆螺母调整水平度。吊臂水平度的测定方法见图2—16。

  常用走行传动部分设置在提升井架侧提升机大梁平台上,由常用走行电机、齿轮联轴器、直流电磁制动器、一次减速机、二次减速机、传动轴及给油装置等组成。常用一次减速机非负荷轴上装有作为停止保持用的直流电磁制动器。事故用走行传动部分设置在干熄炉侧提升机大梁平台上,由事故用走行电机、离合器、齿轮联轴器、直流电磁制动器、一次减速机、二次减速机、传动轴及给油装置等组成。事故用一次减速机非负荷轴上装有作为停止保持用的直流电磁制动器。当常用走行电机出现故障时,手动将离合器合上之后,由事故用走行电机通过离合器、齿轮联轴器、一次减速机、二次减速机和传动轴驱动车轮进行低速走行。

  由4个车轮组及车轮架组成。每个车轮组2个车轮 , 8个车轮中有4个为常用走行时的主动轮,另4个车轮为事故走行时的主动轮。

  吊具用来提升焦罐并使焦罐底闸门进行自动开闭。吊具由钢丝绳滑轮、上部吊臂、下部吊臂、杠杆及吊钩组成。提升机卷下至提升井架底部的承受台时,下部吊臂的四个支座落座于承受台的四个缓冲器支撑上,提升机进一步卷下,凭吊具的自重吊钩自动打开。吊具上设置了中间导辊与侧导辊,以便沿着导轨升降。吊具示意图见图2—18。

  焦罐盖由框架、耐火材料以及密封部分构成。用来隔绝焦罐内焦炭热量和火焰对周围设备的烧烤,同时避免红焦显热损失。

  通过接近传感器检测吊具上限位置,通过接近传感器检测吊具下限位置。通过连接在卷筒上的凸轮限位开关检测事故时提升机的过卷。通过重锤式限位开关检测事故时上上限位置。通过连接在滚筒轴上的过速检测器检测提升机发生事故时提升、下降的超速。通过限位开关检测钢丝绳断丝。通过接近传感器检测吊具待机位置,通过测力传感器检测提升负荷是属于正常负荷、偏负荷还是过负荷。

  通过限位开关检测控制提升机走行极限位置。通过接近传感器检测提升机是在提升井架侧停机位置还是在干熄炉侧停机位置,通过接近传感器检测提升机走行减速位置。

  以武钢焦化公司7、8号焦炉干熄焦装置为例。 型式 钩子夹取式专用吊车 取电方式 坦克链 额定荷重 63.4 t 提升荷重 78.4 t (焦炭21.4t,焦罐33.0t,焦罐盖9.0t,吊具15.0t) 常用提升高度 33.875m 最大提升高度 34.325m

  当走行轨道跨距误差达±10 mm时(在5m以下范围内进行测定),当左右两轨道高差达跨距的1/3000时(在5m以下范围内进行测定),当轨道的弯曲度达±10 mm时(在10m以上范围内进行测定),当轨道接缝部位上面及侧面错位都达到0.5mm时,当轨道接缝部位间隙达3mm时,当轨道踏面宽度磨损量达10% 时,轨道需更换。

  当车轮轮缘厚度磨损达50%时,车轮踏面直径磨损达3%时,主动轮直径差达轮径的0.2%时,从动轮直径差达轮径的0.5%时,车轮需更换。

  当钢丝绳一股中断丝量达10%时,当钢丝绳直径磨损达7%时,当有明显变形及腐蚀时,当有绞结时,都需更换钢丝绳。

  当吊具的滑轮槽底磨损达钢丝绳直径的15%时,滑轮轮缘磨损达钢丝绳直径的10%时,需更换滑轮。

  由于负荷的反复作用后钢丝绳出现时效伸长,刚开始使用时,这种伸长量最大。然后逐步减小,这种数据可由同步分析器得到。提升机每次运转到上限或者下限位置时,都会复位到同步分析器的位置基点,所以不需要调整钢丝绳。但是,凸轮限位开关的各个设定位置要进行微调。

  安装在同一侧均衡器的均衡块上的2根钢丝绳之间出现时效伸长量的不同,这一不同通过均衡器张力杆的倾斜得到自动调整后,使得同一均衡器上的2根钢丝绳之间负荷保持了平衡。但是随着均衡器张力杆的倾斜越来越大时,会使得钢丝绳所承受的负荷量出现不平衡,故需要调整。具体方法是:松开卷筒端部的钢丝绳固定件,通过错开钢丝绳的位置改变钢丝绳的长度。

  左右两侧滑轮的钢丝绳之间出现时效伸长量的变化之后,吊具会倾斜。如果吊具倾斜,那么左右吊钩挂住焦罐左右侧的时间就不一致。当左右吊钩水平相差10mm以上时,必须调整。方法是松开装在均衡器杆上的张力杆螺母,通过上下移动张力杆的位置来调整。

  1)将吊具降至提升井架底部,此时吊具的下吊臂与焦罐盖均落于承受台上。采取临时措施将上吊臂支撑或吊挂住,至钢丝绳松弛即可;

  2)将均衡器上的钢丝绳头以细钢丝绳栓住,然后将钢丝绳与均衡器卸开。用手拉葫芦或临时卷扬将钢丝绳用细钢丝绳慢慢放至提升井架底部,从吊具滑轮中脱出;

  3)利用提升机钢丝绳更换操作盘运转卷筒,褪尽卷筒上的钢丝绳。将卷筒上的钢丝绳头以细钢丝绳栓住,然后将钢丝绳从卷筒上卸下。用手拉葫芦或临时卷扬将钢丝绳用细钢丝绳慢慢放至提升井架底部;

  5)将细钢丝绳按图2—19穿过吊具滑轮与临时吊挂滑轮,将无椭圆环的钢丝绳绳端(固定于卷筒上的一端)与细钢丝绳连接。使用临时卷扬机或手拉葫芦通过细钢丝绳将钢丝绳拉上卷筒,当钢丝绳在卷筒上绕了一圈后就用压板及螺栓将其固定于卷筒端部;

  6)当四根钢丝绳全部挂上之后,将细钢丝绳与带椭圆环的钢丝绳绳端连接以防卷上时钢丝绳振摆,使用钢丝绳更换操作盘卷取钢丝绳;

  7)卷取钢丝绳过程中,应防止钢丝绳因自重掉出滑轮落至地上。当钢丝绳绳头卷至一定高度时,用葫芦往上拉,然后将椭圆环固定在均衡器上;

  9)在凸轮限位开关与同步分析器分开后的相同位置,重新将它们连接起来,确认其设定位置与钢丝绳调换前是否有变化,根据需要进行微调;

  10)无负荷状态下进行2~3次卷扬试验,确认吊具升降动作无异常,卷筒的钢丝绳夹紧用螺栓无松弛等,确认无误则更换工作完毕。

  装入装置位于干熄炉的顶部,与提升机配合将焦罐中的红焦装入干熄炉。它主要有两个功能,按指令开闭炉盖和把红焦经装入料斗装入干熄炉。

  装入装置安装在干熄炉顶部的平台上,主要由料斗、台车、炉盖、驱动装置、集尘管道等部分组成。装入装置结构图如图2—20所示。

  装入电动缸通过驱动装置牵引设置在台车上的炉盖和料斗沿轨道行走,顺序完成打开炉盖,将料斗对准于干熄炉口;或将料斗移开干熄炉口,关闭炉盖的动作。

  作为主要部件的装入料斗和炉盖安装在走行台车上。电动缸通过驱动装置完成图2—20 装入装置结构图 提起炉盖和牵引走行台车的动作,并使装入料斗的下料口对准干熄炉口。

  待机时炉盖扣在干熄炉口上,炉盖上的水封环插入炉口的水封槽中,保持干熄炉口密封。当提升机发出装入指令时,电动缸开始牵引动作,通过驱动装置低速提起炉盖。在炉盖被提起的状态下,整个走行台车开始以正常速度走行,直到走行台车上的装入料斗的下料口对准干熄炉口为止。在走行台车移动行程的最后阶段台车以低速走行,安装在装入料斗下料口处的水封罩以低速落入水封槽,防止装料时干熄炉口的粉尘向外逸出。在装入装置开始动作打开炉盖时,集尘管道上的耐磨蝶阀也自动打开,开始集尘。

  装入料斗的下料口对准干熄炉口后,提升机开始卷下焦罐,焦罐下降落在料斗上的滑动支座上,并与滑动支座一起下降若干行程落座在固定支座上,焦罐停止下降。此时焦罐底部的密封裙边与料斗上口接触,产生适当的变形,防止装入时产生的粉尘向外逸出。提升机继续卷下,焦罐底部闸门开始打开放焦,焦罐底门完全打开的同时安装在焦罐支座上的限位开

  装料和沉降时间由定时器设定。定时器发出装料和沉降结束指令后,提升机开始与上述相反的动作卷上空焦罐。当空焦罐卷至上限后装入装置开始相反动作,移开装入料斗,将炉盖扣在干熄炉口上,完成一次装入动作。装入装置关闭炉盖后,集尘管道上的蝶阀也自动关

  装入料斗由上部料斗和下部料斗组成,料斗内设有装入料钟。上下部料斗用螺栓连接成一体并通过支座固定在料斗台车上。上部料斗由普碳钢板焊接而成,上口为长方形,下口渐收为八角形。上部料斗的斜面上内衬QT600-3的耐磨衬板,衬板与上部料斗用螺栓连接。料斗壁上的螺栓孔与衬板配钻,衬板之间保留5mm左右的热膨胀间隙。料斗衬板在使用过程中被逐渐磨损,因此需经常检查衬板的磨损情况,定期更换严防因衬板掉入干熄槽而卡住排出装置。上部料斗较长边的一侧斜面上设有与集尘管道相接的集尘孔,收集装入焦炭时料斗中产生的粉尘。在集尘孔上罩有由不锈钢棒制成的篦子,防止小焦块被吸入集尘管道。

  下部料斗为锥台形,采用普碳钢板焊接制成,上口大,下口小。下部料斗内设隔热夹层,隔热材料为耐温1430℃的陶瓷纤维板。

  料钟安装在装入料斗中,它由横梁、吊梁、钟体、分料板和防磨板等组成。吊梁通过螺栓与支撑在上部料斗中的横梁连接,钟体吊挂在吊梁的底部并位于下部料斗中,其底面与下部料斗底面平齐。横梁上设有可更换的防磨板,吊梁上设有防磨套管,钟体表面堆焊耐磨焊条。钟体上设有分料板,可保证装入干熄炉的焦炭料面水平,粒度分布均匀。

  上部料斗的两个短边分别设有安装滑动支座的箱体,每个箱体中安装一套滑动支座,在每套滑动支座的正下方各设置一个固定支座。滑动支座由滑动支座体、导向轨、导向轮、拉簧、焦罐底门打开信号传动导杆和压簧等组成。待机时滑动支座在拉簧拉力的作用下吊挂在上部料斗上,顶部支撑面比装入料斗面低50mm,底部比固定支座面高50mm。焦罐底门打开信号传动导杆安装在滑动支座箱体的外侧,依靠压簧托起。传动导杆顶部比装入料斗顶面低90mm,底部比安装在固定支座内的信号传动压杆顶面高120mm。

  装入时焦罐底部的两个支撑面分别落座在两套滑动支座的顶面上。焦罐将滑动支座压下,直到滑动支座底面落到固定支座的顶面上为止,将焦罐和焦碳的重量通过固定支座传至装入平台面。此时焦罐落稳停止下降,滑动支座向下移动50mm。

  焦罐落稳停止下降后,提升机继续卷下,焦罐底门开始打开。焦罐开门行程约为600mm,当开门行程达到400mm处,焦罐吊环上的信号触发杆将传动导杆压下120mm,使滑动支座

  上的传动导杆压在固定支座内的传动压杆的顶面上。当开门行程达到600mm处时,信号触发杆将传动导杆又压下80mm,使固定支座内的传动压杆也随着向下压80mm。触发磁性接近开关,发出焦罐底门打开的信号。滑动支座上的信号传动导杆的行程为200mm,固定支座内的信号传动压杆的行程为80mm。

  电动缸驱动转动轴转动,完成提起和落下炉盖的动作。炉盖罩在干熄炉口,直接接触高温火焰。为防止炉盖过早损坏,炉盖内部浇注耐火材料,水封环内侧设置耐温1430℃的陶瓷纤维毡。炉盖本体上设有6个平衡调整点,通过调整配重保持炉盖本体的平衡。此外炉盖上还设有两个导向杆,以保证炉盖能被平稳地提起和落下。

  起、落下动作。这种驱动方式尽可能地减少动力源,最大限度地降低因高温和粉尘所引起的故障。驱动装置由电动缸、连杆、连接杆和转动轴等组成。电动缸、连杆安装在装入平台面上。转动轴通过支撑轴承固定在炉盖台车上。转动轴为钢管焊接结构,轴上设有扇形轮、曲柄和导向辊轮等。转动轴的曲柄通过连接杆与设在装入平台面上的连杆相连。

  吊链与炉盖相连,另一侧挂有炉盖平衡配重。连杆为钢制焊接结构,其一端通过支座固定在装入平台面上,另一端通过连接杆与转动轴上的曲柄相连,连杆的中部与电动缸的推杆连接。

  运动。电动缸通过支座固定在装入平台面上,电动缸带有两个停止限位开关另有两个速度控制开关或在电动缸上或在装入台车上。

  两个台车用销轴连接成一体。炉盖台车和料斗台车是由型钢和钢板焊接组成的结构件,每个车上设有4个车轮,共计8个车轮。装入台车轨道采用轨道压板固定在轨道基础框架上,轨道基础框架是由型钢和钢板焊接组成的结构件,通过十多个支撑点用螺栓固定在装入平台面的基础上。导轨是由型钢和钢板焊接组成的结构件,安装在轨道基础框架两侧,每个导轨通过2个支撑点用螺栓固定在装入平台的基础上。导轨中的导向槽为L形,分为垂直导向槽段和水平导向槽段,两段导向槽用圆弧槽过渡连接。通过L形槽对驱动装置中转动轴运动的限制,使装入装置按动作顺序完成装入动作。

  焊接结构件。水封罩通过4根吊链挂在带有配重的升降机构上。装入时水封罩升降机构的辊轮沿凸轮板上升,抬起配重使水封罩按设定的轨迹落下,插入水封槽。水封罩上设有4根导向管,保证水封罩能够平稳地升降。水封罩与装入料斗下口法兰之间设有陶瓷纤维布的软连接密封,防止装入焦炭时火焰和粉尘从炉口逸出。

  件。集尘管是滑动式的二层套管,内层套管的一端固定在料斗台车上,分两个接口与上部料斗的集尘孔对接。另一端随料斗台车的移动在外层套管中滑动,抽吸在装入操作时料斗中产生的粉尘。外层套管固定在台架上与除尘地面站的集尘管相接。外层套管上设有集灰斗,防

  止灰尘沉积在管道内,收集下来的灰尘经排灰管送至地面除尘站的集尘管。安装外层套管的台架固定在装入平台面上,台架上设有一组托辊,可减少内层套管移动的阻力。

  台面上的手动润滑泵集中给脂,负责向集尘管道托辊轴承和安装在装入平台上驱动装置中各润滑点给脂。台车部分的给脂由一台安装在装入台车上的手动润滑泵集中给脂,负责向随装入台车移动的各润滑点给脂。

  延长设备的使用寿命有着十分重要的意义。在使用过程中,对设备应进行定期和日常的检查,发现异常及时处理。装入装置日常点检维护项目见表2—13。

  在封住干熄炉内循环气体不向炉外泄漏的情况下,把焦炭连续地排出。连续定量排出的焦炭通过排焦溜槽送到带式输送机上输出。

  焦装置由平板闸门、电磁振动给料器、旋转密封阀、台车、排焦溜槽、自动润滑装置、吹扫风机、除尘管道和检修吊车等设备组成,排焦装置周围设有四处CO报警器。

  和过力矩保护装置。停电时将电动头的转换开关由电动位置打到手动位置,采用人工手摇操作。平板闸门流道内衬耐磨铸铁。

  固定在一可移动的台车上,修时沿地面铺设的轨道推出至检修平台。此外为安装方便在旋转密封阀的上下断面还设置了补偿器。 图2—25 安装固定示意图

  密封阀内侧以及侧面送风,达到气密性试验所需压力后,保持30min,用肥皂水涂到要检查的法兰、机壳等部位,确认无泄漏。

  工设定,该装置设有油位低下检测及换向检测等。 1—观察孔 2—人孔盖 3—调整板 自动给脂泵设现场单独操作、中央控制室单独操作 4—皮带机 5—电动缸

  连续称量,称量值与设定值的偏差值前馈给振动给料器,将排焦量控制在稳定的设定值范围。当高温辐射计检测到排出的焦炭温度超过设定的排焦温度上上限时,喷水装置启动,喷水降温,以防烧坏皮带机。皮带机机头机尾落料点设吸尘点,为安全正常运行还设有皮带纠偏装置及拉绳开关。

  集36个斜道气流的环形气道,它沿圆周方向分两半汇合通向一次除尘器。预存段设有料位计、压力测量装置、测温装置及放散装置。环形气道设有空气导入装置、循环气体旁通装置、气流调整装置。冷却段设有温度测量孔、干燥时的排水汽孔、人孔及烘炉孔。冷却段下部壳体上有两个进气口,冷却段底部安装有供气装置。

  焦与低温循环气体进行热交换,经降温冷却后排出;斜道区位于预存段与冷却段之间,从干熄炉底部供气装置进入的低温循环气体吸收红焦的显热后经斜道及环形气道排出,并流经干熄焦锅炉进行热交换。

  均匀。并且在焦炭层的下部供给冷却气体,通过冷却段的整个高度,实现冷却气体的均匀分布。在冷却段内热焦炭层上方装有用光管制作的冷却栅,另外在焦炭料层里面还设有冷却壁,如一排排管墙。由于冷却栅和冷却壁均位于红焦高温段,主要靠辐射作用使热量从红焦传到锅炉水中。因大约30%的焦炭热量直接被冷却段内的冷却栅和冷却壁所吸收,因此循环冷却气体量降低。而且热循环气体离开红焦层时速度慢,不会带走粗颗粒焦粉,因而不需配置一次除尘器。

  粉尘外逸及空气漏入。 水封槽内布置有不锈钢压缩空气管及水管。水管沿圆周方向装有喷嘴,给水时可使水封槽内的水产生旋转;压缩空气管

  下锥斗上段砌铸石板,下锥斗下段为耐磨铸铁,中央风帽为耐磨铸铁,十字风道上披挂铸铁衬板。供气装置结构如图2—32所示。

  旋转密封阀的连续排焦系统,改善了干熄炉内焦炭粒度分布的均匀性、焦炭下降的均匀性及 循环气体上升的均匀性,从而提高了干熄炉的冷却效率。

  循环风机为气体循环提供动力并根据工况调整转速调节循环风量。风机由上机壳、下机壳、前后轴承座、叶轮和前后轴封组成,联轴器为齿式,风机叶片堆焊耐磨层,轴封为扇形石墨块,润滑系统为油站集中式。油站设冷却器、加热器、过滤器及各电气联锁装置。风机2个吸入口和1个排出口为径向布置,入口设置电动百叶调节风门,轴承座上设置温度、振动检测口,壳体上布置有人孔及排水口。前后轴封上设氮气密封口,机壳作隔音处理。

  风机机壳的外形,具有沿半径方向由小渐大的蜗壳形特点,使壳体的通道由小渐大,气体流速则由快变慢,压力由低变高,最终使风机出口风压达最高值。当原动机驱动风机叶轮旋转时,叶轮间的气体随之旋转流动,并且受离心力的作用被甩向机壳,然后由风机出口排出。此时,在叶轮中心的空间形成了负压使风机入口处气体自动进入风机,由于风机叶轮的连续旋转,就使吸气与排气的过程连续不断地进行。

  武钢7、8号焦炉140t/h干熄焦装置循环风机型式为双吸离心风机,参数为:最大风量199000Nm3/h,吸入口压力-4.2KPa,排出口压力7.1KPa,电机功率1350KW,转速1480rpm,采用变频调速。

  一次除尘器(1 Dust Catching),简称1DC。它利用重力除尘原理将循环气体中的大颗粒焦粉进行分离,减少循环气体对锅炉炉管(主要是二次过热器管道)产生的冲刷磨损,达到保护锅炉炉管的目的。

  一次除尘器进口粉尘浓度在12~14g/m, 出口粉尘浓度不大于10g/m。 (一)一次除尘器的结构 1.一次除尘器

  一次除尘器通过高温膨胀节与干熄炉和锅炉连接,外壳由钢板焊制,侧面设置四个人孔。内部砌筑高强粘土砖(QN3、QN53)以及隔热砖,填充部分隔热碎砖,砖与钢板之间铺有隔热纤维棉。 除尘挡板用耐磨耐火材料砌筑而成,当焦粉随着循环气体接触到除尘挡板,焦粉下降到底部。

  一次除尘器底部设置有灰斗,用来收集焦粉。灰斗与四根水冷套管相连,水冷套管与贮灰斗相连。水冷管上部设置料位计,达料位后水冷管下的格式排灰阀将焦粉排出至贮灰斗。贮灰斗上部设料位计,达料位后贮灰斗下的格式排灰阀向刮板

  以及其他备用孔(共4个)、顶部还设有锅炉入口气体压力测量孔及备用孔(各1个),在一次除尘器干熄炉侧倾斜墙有干燥用测温孔(共3个)。

  场和中央两种操作方式。本装置 1— 一次除尘器;2—气体紧急放散口; 在锅炉炉管破损时,可放散系统内 3—高温膨胀节;4—灰斗;5—水冷却套管(4个); 蒸汽。另外,本装置在温风干燥时 6—贮灰斗;7—格式排灰阀;8—重力除尘挡板 可导入空气,在锅炉内部检修时可 图2—36 一次除尘器及附属结构图 用其通风,在锅炉降温时可作为冷

  一次除尘器底部有四根水冷套管,用于冷却、排出焦粉。水冷套管分为三层:内筒和外筒通水,中间用来冷却焦粉。

  时可能因内外套筒的移动而漏水,则进一步拧紧螺栓或涂加密封胶或调整填料压盖压紧量。 在水冷套却管上部设置两个料位计(每两个水冷套管一组),达该料位后水冷套管下的格式排灰阀将焦粉排出至贮灰斗。为了排出贮灰斗内的空气和

  方便焦粉的排出,特在贮灰斗上 1— 均压管;2— 一次除尘器贮灰斗; 设置了均压管,如图2—38所示。 3—格式排灰阀;4—刮板输灰机

  贮灰斗上部设料位计和温度计, 图2—38 一次除尘器贮灰斗均压管示意图 达该料位后贮灰斗下的格式排灰

  为了便于检修格式排灰阀以及后序输灰设备,在格式阀上部安装了手动闸板,如图2—39所示。设置两组排灰处理系统,其中一个系统出现故障,另外一个系统可以照常处理焦灰,而且还能确保处理一定数量的焦灰。

  二次除尘器(2 Dust Catching),简称2DC。采用立式多管旋风分离除尘,将循环气体系统中的小颗粒焦粉进行分离,达到保护气体循环风机的目的。由于离心力比重力大几百倍、甚至上千倍,因而离心式除尘器比重力除尘器可分离更小的尘粒。二次除尘器出口粉尘浓度

  二次除尘器由进口变径管、内套筒、外套筒、旋风子、贮灰斗、壳体、出口变径管及防爆装置等组成。进气室内抹浇注耐磨料,室A、室B、室C三者不得互相串气。入口变径管内抹耐磨层25~30mm,内套筒材质为20G,前四排外管面作喷涂耐磨层处理且焊以角钢作挡板保护。旋风子与外套筒为铸件,材质为KmTBCr26NiMo。内外套筒分别以压板固定于支撑板上,旋风子嵌于外套筒内,单个旋风分离器更换很方便。贮灰斗设有上下2个料位计,料位达上限,贮灰斗出口格式排灰阀会向贮灰斗下面的刮板机排出焦粉,料位达下限时停止焦粉排出。

  一、二次除尘器贮灰斗排出的焦粉由刮板输灰机收集,经斗式提升机送入预除尘器后进入焦粉贮仓。焦粉经过格式排灰阀以及排灰闸门进入到加湿搅拌机,最后将经加湿搅拌处理的焦粉由汽车运走。

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