福州市卫生健康委员会关于印发《福州市深入开展职业病危害专项治理工作方案》的通知

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  福州市卫生健康委员会关于印发《福州市深入开展职业病危害专项治理工作方案》的通知

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  福州市卫生健康委员会关于印发《福州市深入开展职业病危害专项治理工作方案》的通知

  根据省卫健委《福建省深入开展职业病危害专项治理工作方案》(闽卫职健〔2022〕28号)要求,市卫健委组织制定了《福州市深入开展职业病危害专项治理工作方案》,现印发给你们,请结合当地实际,认真组织实施。

  为巩固和深化近年我市重点行业职业病危害治理和尘肺病防治攻坚行动成果,根据省卫健委专项治理工作要求,2022年至2025年在全市范围内深入开展职业病危害专项治理工作,现制定以下工作方案。

  (一)总体要求。以习新时代中国特色社会主义思想为指导,认真贯彻落实党中央、国务院、省委、省政府和市委、市政府关于职业病防治工作的决策部署和《职业病防治法》的相关要求,坚持以人民健康为中心,深入实施“健康福州2030”战略和职业病防治“十四五”规划,以治理粉尘、化学毒物、噪声危害因素浓(强)度超标为主要任务,加强职业健康监督管理,改善工作场所劳动条件,从源头控制和减少职业病危害,保障广大劳动者职业健康。

  (二)治理范围。专项治理范围包括全市12个县(市)区及高新区存在粉尘、化学毒物、噪声危害因素浓(强)度超标且从业人员10人及以上的工业企业(以下简称“治理企业”)。各县(市)区卫生健康局可根据本地区实际情况,对10人以下的工业企业自行安排治理工作。

  (三)工作目标。到2025年底,全市企业职业病防治主体责任基本落实,职业病危害源头得到有效遏制,工作场所粉尘、化学毒物、噪声等职业病危害状况明显好转,劳动者健康权益得到明显提升,职业病防治工作达到国家、省、市职业病防治“十四五”规划的要求。

  ——企业职业病防治主体责任基本落实。治理企业工作场所粉尘、化学毒物、噪声的岗位合格率达到85%以上,职业病危害项目申报率达到90%以上,工作场所职业病危害因素监测合格率达到85%以上。分年度主要目标:

  ——全市职业病危害治理能力显著增强。大力强化全市粉尘、毒物、噪声等职业病危害工程防护技术指导等工作。加强职业健康业务培训,基层职业健康监管人员和专业技术人员专业知识和技术水平显著提高。支持和鼓励治理企业开展“健康企业”创建和“职业健康达人”推荐评选,治理企业员工职业健康素养水平显著提高。

  1.确定治理企业。国家卫生健康委将在职业病危害项目申报系统中设立专项治理模块,各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要根据国家卫生健康委下达的治理企业名单(另行下发),结合本辖区2020年工业企业职业病危害现状调查、职业病危害项目申报、职业病及危害因素监测等数据进行补充完善,采取适当方式摸清治理企业有关情况,建立本辖区治理工作基础台账(附件1)。

  (3)2020年以来有新发疑似职业病(3例及以上)或确诊职业病病人的工业企业;

  (4)职业病危害风险属于“严重”类别行业的,2019年以来未按职业健康相关法律、法规要求开展职业病危害评价(含职业病危害控制效果评价、现状评价)的工业企业;

  (5)2019年以来受到职业健康执法单位行政处罚的,整改后不达标责任主体名单的工业企业。

  2.提出治理初步意向。各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要对辖区内治理企业进行核实,并组织指导治理企业提出下一阶段治理的初步整改措施、整改时限和资金投入(按附件1填报),部分行业职业病危害治理主要工程技术措施参照附件2。

  时间进度安排:2022年4月-6月完成对辖区内治理企业名单的核实确定,7月由各县(市)区卫健局上报市卫健委。

  各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要结合本地区实际和治理企业情况,制定专项治理工作方案,确定年度治理任务及目标,明确具体的治理方法、措施和时间要求。

  (1)纳入范围的治理企业应针对职业病危害因素浓(强)度超标岗位制订切实可行的整改方案并实施,整改方案应包括超标岗位名称、超标原因、整改措施、整改时限和资金投入等,优先采用国家推荐的工程技术改造措施(部分行业参照附件2),实施“一企一策”。治理企业应根据整改方案开展治理工作,从源头减少和降低职业病危害,使作业岗位职业病危害因素浓(强)度达到职业卫生标准限值要求。

  (2)对于采取工程技术措施不能使作业岗位职业病危害因素浓(强)度达到职业卫生标准限值要求的,治理企业必须采取个体防护、减少作业时间等管理措施,降低劳动者接触水平,并切实做好职业病危害因素监测、职业健康检查等工作。针对管理措施是否满足防护要求,治理企业应组织开展评价工作,形成评价报告。

  (3)完成专项治理的治理企业应委托有资质的技术服务机构对工作场所职业病危害因素进行检测,由技术服务机构出具相应检测报告。治理企业应在职业病危害项目申报系统专项治理模块中提交评价报告、检测报告等相关材料。

  (4)时间进度安排:各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要首先应对辖区内粉尘、化学毒物或噪声危害因素浓(强)度超标严重的矿山、冶金、化工、建材、汽车制造、蓄电池生产、水泥生产等行业企业以及2020年以来有新发疑似职业病(3例及以上)、确诊职业病病人的工业企业进行治理。到2022年底各县(市)区应至少完成纳入治理企业总数的40%,2023年底应至少完成纳入治理企业总数的60%,2024年底应至少完成纳入治理企业总数的80%,2025年全部完成存在粉尘、化学毒物或噪声危害因素浓(强)度超标情况的工业企业治理。

  按照属地管理原则,各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要全面落实对治理企业的督促指导,督促治理企业落实整改,积极探索职业健康托管式服务、“一企一策”精准指导等帮扶模式,积极向政府争取扶持资金实施中小微企业专项治理帮扶。对治理积极、成效显著的治理企业,鼓励其持续改进提高;对治理不到位的治理企业,督促其加大治理力度;对于治理后职业病危害因素仍超标且整改无望的治理企业,要依法责令其停止相关作业或提请当地政府予以关闭。

  各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要定期调度本地区专项治理工作进展情况,组织各级职业病防治技术支撑机构等专业力量,督促指导治理企业开展专项治理工作。市卫生健康委将适时组织对专项治理工作开展调研指导,市卫生计生监督所将不定期对各地专项治理工作进度进行抽查,市疾控中心要加强对全市专项治理工作的技术支撑和指导。

  各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要及时认真总结本地区年度治理工作,每年10月31日前将本年度治理企业基本情况、工作总结以及下年度专项治理方案报送市卫生健康委法规监督与职业健康处。年度总结报告应重点突出、数据详实,主要包括年度工作进展情况、取得的成效、存在的问题以及下年度工作打算等。市卫生健康委对每年全市专项治理工作进行汇总分析、总结和通报。

  各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要做好全面总结工作,客观评价和总结专项治理工作成效。请于2025年10月31日前逐级将专项治理工作总结报告书面报送市卫生健康委。总结报告应包括治理工作开展情况、典型经验做法、取得成效、存在问题与建议等。市卫生健康委将组织对全市专项治理工作进行总体评估和全面总结。

  (一)强化组织领导。各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要高度重视职业病危害专项治理工作,确实加强组织领导,主要负责人加强统筹、分管负责人亲自抓,指定专人负责,精心组织,周密部署,因地制宜,科学制定治理方案,细化治理工作任务,认真组织实施,确保专项治理取得实效。要组织辖区相关监管执法人员、技术人员以及治理企业负责人和管理人员认真学习贯彻职业病防治法律法规和政策标准,学懂、弄通专项治理的内容和要求,掌握危害治理及监督检查要点,紧扣治理重点深入开展职业卫生监督执法工作。

  (二)强化源头治理。各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要加强对企业落实建设项目职业病防护设施“三同时”制度的监管,狠抓源头治理。要督促治理企业以工作场所职业病危害因素浓(强)度超标的作业岗位为重点,以落实工程防护措施为关键,紧紧围绕重点环节、重点岗位、重点人员,加大对现有设备设施升级改造力度,积极使用新技术、新工艺、新材料,提高设备机械化、自动化、智能化水平,淘汰落后技术、工艺、设备和材料。对于无法采取工程技术措施,或工程技术措施无法使职业病危害因素浓(强)度达到职业卫生标准要求的治理企业,要督促其加强个体防护、职业卫生管理等措施,保护劳动者健康及其相关权益。

  (三)实施分类指导。各县(市)区卫健局、高新区教育和卫生健康局要根据治理企业职业病危害程度及防治水平进行分类指导。对于超标严重、防治水平低的治理企业进行重点监督、重点帮扶指导;对于专项治理效果好、防治水平高的治理企业,鼓励其创建“健康企业”。要统筹安排专项治理检查工作与工作场所职业病危害因素监测工作,避免重复交叉,提高监管效率。要充分发挥信息化支撑作用,做好治理企业台账动态管理与更新。要注重加强卫生工程技术人才队伍培养,有条件的县(市)区可组织开展卫生工程专业技术培训,提高基层职业健康监管执法人员和技术人员的专业化水平。

  (四)强化监督执法。各县(市)区要采取随机抽查、专项检查等方式,加强对治理工作的督促和指导。对发现的普遍性问题要及时总结通报,提出要求;对存在工作场所职业病危害因素浓(强)度超标、不开展职业病危害项目申报和职业病危害因素定期检测、不组织从事接触职业病危害作业的劳动者进行职业健康检查、不为劳动者配备符合国家标准要求的个体防护用品等违法行为且拒不整改的,要坚决依法从严处罚,并纳入职业病预防控制措施不达标责任主体名单管理。对在企业实施监督检查过程中发现的职业健康相关技术服务违法违规线索,各县(市)区要及时跟进、倒查相关技术服务机构,依法调查、处理违法违规行为,不断严格规范和提升技术服务水平。

  (五)加强宣传教育。各县(市)区要充分利用各种媒体平台,采取多种方式,加强对专项治理工作的宣传报道,营造良好的治理工作氛围。要加强与同级工会、人力资源社会保障、财政等部门的沟通协作,争取经费用于职业病预防宣传培训等工作。要及时发现和宣传基层典型经验和先进做法,充分发挥示范引领作用,以点带面,促进专项治理工作落深落实落细。对问题严重拒不整改的工业企业,要强化监督执法,公开曝光,发挥典型案件“查处一起、震慑一片、教育一方”的警示作用,形成全社会关心支持职业病危害专项治理工作良好局面,促进职业健康保护行动的开展。

  说明:1.*参照《国家卫生健康委办公厅关于公布建设项目职业病危害风险分类管理目录的通知》(国卫办职健发[2021]5号)

  2.规模按照以下分类填写:大型(从业人员≥1000人,营业收入≥40000万元)、中型(300≤从业人员<1000人,2000≤营业收入<40000万元)、小型(20人≤从业人员<300人,300万元≤营业收入<2000万元)、微型(从业人员<20人或营业收入<300万元)。

  3.注册类型按照以下分类填写:央企、地方国有、集体、私营、港澳台、外资、其他。

  矿山开采过程中产生的职业病危害主要是粉尘,下面分别对井工煤矿、露天煤矿、非煤地下矿山、非煤露天矿山提出了粉尘防治主要工程技术措施。

  井工煤矿开采存在的粉尘主要有煤尘、矽尘。掘进、采煤、运输等重点环节粉尘治理主要工程技术措施如下:

  (1)在煤、岩层中钻孔,应当采取湿式作业。煤(岩)与瓦斯突出煤层或者软煤层中难以采取湿式钻孔时,可以采取干式钻孔,但必须采取除尘器捕尘、除尘,除尘器的呼吸性粉尘除尘效率不得低于90%。

  (2)掘进井巷和硐室时,必须采用湿式钻眼,使用水炮泥,爆破前后冲洗井壁巷帮,爆破过程中采用高压喷雾(喷雾压力不低于8MPa)或者压气喷雾降尘、装岩(煤)洒水和净化风流等综合防尘措施。

  (3)掘进机作业时,应当使用内、外喷雾装置和控尘装置、除尘器等构成的综合防尘系统。掘进机内喷雾压力不得低于2MPa,外喷雾压力不得低于4MPa。内喷雾装置不能正常使用时,外喷雾压力不得低于8MPa;除尘器的呼吸性粉尘除尘效率不得低于90%。

  (4)必须建立防尘洒水系统。永久性防尘水池容量不得小于200m3,且贮水量不得小于井下连续2h的用水量,备用水池贮水量不得小于永久性防尘水池的50%。防尘管路应当敷设到所有可能产生粉尘和沉积粉尘的地点,没有防尘供水管路的采掘工作面不得生产。静压供水管路管径应当满足矿井防尘用水量的要求,强度应当满足静压水压力的要求。

  (1)所有煤层必须进行煤层注水可注性测试。对于可注水煤层必须进行煤层注水。煤层注水过程中应当对注水流量、注水量及压力等参数进行监测和控制,单孔注水总量应当使该钻孔预湿煤体的平均水分含量增量不低于1.5%,封孔深度应当保证注水过程中煤壁及钻孔不漏水、不跑水。在确保安全前提下,厚煤层分层开采时,应当在上一分层的采空区内灌水,对下一分层的煤体进行湿润。

  (4)炮采工作面应当采取湿式钻眼,使用水炮泥,爆破前后应当冲洗煤壁,爆破时应当采用高压喷雾(喷雾压力不低于8MPa)或者压气喷雾降尘,出煤时应当洒水降尘。

  (5)采煤机作业时,必须使用内、外喷雾装置。内喷雾压力不得低于2MPa,外喷雾压力不得低于4MPa。内喷雾装置不能正常使用时,外喷雾压力不得低于8MPa,否则采煤机必须停机。液压支架必须安装自动喷雾降尘装置,实现降柱、移架同步喷雾。破碎机必须安装防尘罩,并加装喷雾装置或者除尘器。放顶煤采煤工作面的放煤口,必须安装高压喷雾装置(喷雾压力不低于8MPa)或者采取压气喷雾降尘。

  (1)煤矿井下煤仓放煤口、溜煤眼放煤口以及地面带式输送机走廊必须安设喷雾装置或者除尘器,作业时进行喷雾降尘或者用除尘器除尘。煤仓放煤口、溜煤眼放煤口采用喷雾降尘时,喷雾压力不得低于8MPa。

  (2)井工煤矿转载点应当采用自动喷雾降尘(喷雾压力应当大于0.7MPa)或者密闭尘源除尘器抽尘净化等措施。转载点落差超过0.5m时,必须安装溜槽或者导向板。装煤点下风侧20m内,必须设置一道自动控制风流净化水幕。运输巷道内应当设置自动控制风流净化水幕。

  (4)对皮带走廊、栈桥、主厂房等粉尘危害较重的部位设置水力或气力清扫系统等。

  (5)储煤场四周应当安设抑尘网,装卸煤炭应当喷雾降尘或者洒水降尘,煤炭外运时应当采取密闭措施。

  地下矿山存在的主要粉尘有矽尘、铜尘、石膏粉尘、石墨粉尘、石棉粉尘、重晶石粉尘、云母粉尘、陶瓷粉尘、铝粉尘、混合性粉尘等。凿岩、装载、运输等重点环节粉尘治理主要工程技术措施要求如下:

  (1)必须采用湿式凿岩,优先使用带空调驾驶室的机械化、自动化程度高、低噪声的凿岩设备。

  (4)带式输送机通廊应当设置洒水和排水装置,在工艺允许情况下,采取喷雾加湿措施。

  (5)外运道路应当硬化,出入口位置配备车辆冲洗设施。车辆出门应当进行冲洗,大门口内必须设有门卫室、洗车槽、水枪、水池、沉淀池等。

  (2)破碎机、返料皮带、振动筛及给料机应当密闭,粉尘逸散严重部位应当设置轴流风机。

  非煤露天矿山存在的主要粉尘有矽尘、铜尘、石灰石粉尘、大理石粉尘、白云石粉尘、石膏粉尘、石墨粉尘、石棉粉尘、滑石粉尘、膨润土粉尘、珍珠岩粉尘、蛭石粉尘、重晶石粉尘、云母粉尘、陶瓷粉尘、铝粉尘、混合性粉尘等。穿孔、装载、运输等重点环节粉尘治理主要工程技术措施要求如下:

  (1)必须采用湿式凿岩,优先使用带空调驾驶室的机械化、自动化程度高、低噪声的凿岩设备。

  (3)深凹露天矿采掘设备的司机驾驶室,应当配备空气调节装置,不应开窗作业。

  (4)建筑装饰荒料开采切割,优先使用湿式切割机、带空调驾驶室的机械化、自动化程度高、低噪声的设备。

  (1)汽车运输优先使用机械化、自动化程度高、带空调驾驶室的运输设备,胶带输送应当采取封闭措施。

  (2)破碎机、返料皮带、振动筛及给料机应当密闭,粉尘逸散严重部位应当设置轴流风机。

  金属冶炼主要包括黑色金属冶炼和有色金属冶炼,黑色金属冶炼主要含烧结、焦化、炼铁、炼钢等,有色金属冶炼主要包括火法冶炼和湿法冶炼等。冶炼过程产生的主要职业病危害因素有粉尘、一氧化碳、苯及其同系物、焦炉逸散物、沥青、硫化氢、砷化氢等。下面按照黑色金属和有色金属冶炼重点工序,提出了尘毒危害防治主要工程技术措施。

  ②散装粉状辅料宜采用密闭性较好的集装箱(袋)、料罐车运输或气力输送到贮仓。袋装粉料的包装应当具有良好的密闭性和强度,拆包、倒包应当在有通风除尘设施的专用设备上进行。

  ③原辅料应当分区存放,原料场应当设移动式喷水抑尘设施,露天原料贮存区宜设置防风抑尘网或者围墙,与其他生产区域隔离。

  ④物料输送(含输送皮带)宜密闭,减少转运点和缩短输送距离,不宜采用人工或抓斗装卸,皮带通廊内宜设置岗位小间。

  ⑤用于气力输送的管道应当具有良好气密性,其阀门及连接点等处应当设置防粉尘泄漏装置和检查孔装置。

  ⑥在原料、燃料及熔剂的卸料、破碎、筛分、带式输送机转载点等产生粉尘的场所(工序),均应当设置防尘系统,原料转运点应当安装导料槽。

  ⑦原料送达的终点矿槽应予密闭,并设置防尘装置;各料槽顶部皮带小车的卸料口宜采用胶带密封;转运站、皮带通廊、矿槽顶层设置洒水栓,采取喷雾加湿措施。

  ①配料室、配料矿槽、混合料矿槽应当设置通风除尘装置,矿槽周边区域应当采取湿式清扫,防止二次扬尘。

  ②防止矿尘外溢,粉料、湿料矿槽倾角不应小于65°,块矿矿槽不应小于50°。

  ②烧结机头上部应当设通风除尘系统,烧结机尾破碎机、环冷机应当设密闭抽风除尘装置;筛分机应当设密闭抽风装置并设除尘器;破碎机、台车翻转卸料处应当设密闭抽风除尘装置。

  ③点火装置设置空气、煤气比例调节装置、煤气低压自动切断装置、煤气紧急事故切断阀。

  ④烧结作业区应当保持良好通风,并设置一氧化碳监测报警装置,烧结机头点火及相关的煤气管道等应当采取有效的密封措施。

  ⑥烧结机厂房宜设封闭的控制室,厂房外新鲜空气能送到控制室内并形成微正压。

  ①精矿干燥、煤粉制备、运输及喷煤、球团配料、混合、膨润土料棚、链篦机、成品球团矿堆场及成品装车矿槽等产尘点,在密闭基础上设除尘装置。

  ②球团煤气加热炉、精矿干燥、球团链篦机、回转窑点火器处作业区应当设置一氧化碳报警装置。

  ②翻车机、卷扬机、调车机、卸煤机等机械设备受煤时应当有防尘措施;堆取料机设置风速计。

  ③原料煤的带式输送应当密闭,具有落差的皮带转运点应当安装通风除尘设备或采取湿式作业。

  ②装煤车与炉盖之间在装煤过程中应当安装通风除尘设备,采用自动化密闭操作,采用集气管自动调压炉门口集尘罩、装煤除尘二合一地面站及炉顶导烟装置,集气管操作台上部应当设清扫孔。

  ③焦炉炉门与门框、看火孔、装煤孔盖与装煤孔座的接触面、上升管盖及其翻板轴头、桥管与水封承插部应当密封。

  ④湿法熄焦应当采取高塔排气,并在塔内设置捕集粉尘装置;干法熄焦时,应当设集尘净化系统;贮存、输送、转运时应当设密封装置,转运交接处应当设计除尘设施。除尘设备应同相应的工艺设备联锁。

  ⑤炉端台顶部应当设带有微正压的操作工人休息室。煤塔顶层除胶带通廊外,还应当另设一个出口,煤塔顶部宜设通风窗口。

  ⑥地下室应当加强通风,并设自然通风孔和事故排风装置。采用高炉煤气、发生炉煤气、荒煤气加热的焦炉地下室,必须设置固定式一氧化碳检测及报警装置。

  ⑦交换机室或仪表室不应设在烟道上。焦炉测温换向岗位应当配备便携式有毒气体报警器和空气呼吸器。

  ⑧湿法熄焦粉焦沉淀池周围应当设置防护栏杆,水沟应当设置盖板;粉焦抓斗司机室宜设在旁侧或采用遥控操作方式。

  ⑨干熄焦装置整个系统应当严密,干熄焦排出装置区域应当通风良好,干熄焦排出装置的振动给料器及旋转密封阀周围,应当设置一氧化碳和氧气浓度的检测、声光报警装置;干熄焦排出装置的排焦溜槽及运焦带式输送机位于地下时,排焦溜槽周围及运焦通廊的地下部分,应当设置一氧化碳和氧气浓度的检测、声光报警装置,并设事故排风装置。干熄焦装置最高处,应当设置风向仪和风速计。干熄焦气体循环系统的锅炉应当安装二级除尘器。干熄焦装置应当设置循环气体成分自动分析仪,对一氧化碳、氢和氧含量进行分析记录。

  ⑩皮带运焦过程中具有落差的皮带交接处应当安装通风除尘设备或采取湿式作业。装煤车、拦焦车、捣固推焦车的操作室必须采取专门密封措施防尘。

  ⑦硫酸高置槽应当设液位的高位报警、联锁及满流管,满流管满流能力应当大于进料能力;槽下方应当设置围堰。

  ⑧间接法硫铵生产中,满流槽、回流槽、稠化器等产生尾气设施的装置应当盖严,防止酸气外逸。

  ⑨浓硫酸输送应当采用泵送或自流方式,禁止使用压缩气体输送;禁止使用蒸汽吹扫浓硫酸设备及管道。用浓硫酸配硫铵母液时,应当设置控制调节流量装置。

  ⑩回收车间应当安装通风、排毒设施。克劳斯法硫磺(含氨分解)及湿接触法硫酸生产时,作业场所应当设置喷淋洗眼器。

  ③苯蒸馏泵房、精苯洗涤厂房、吡啶生产厂房、室内库房和泵房应当设置事故排风装置。

  ④精制车间应当安装通风、排毒设施。热包装仓库应当设机械通风装置,热包装出口处应当设局部排风设施。

  ⑤精苯槽罐区宜设高度不低于2.2m的围堰,围堰内场地排污口应当留设阀门;主装置区也应当设置0.5m高的围堰及排污阀门。

  ⑥粗苯加氢主装置区及槽罐区,应当按GBZ/T 223的要求设有有毒有害气体自动监测报警装置。

  ②焦油蒸馏应当设事故放空槽,并经常保持空槽状态。焦油蒸馏装置区应当设置不低于150mm的围堰。

  ③凡可能散发沥青烟气的地点,均应当设烟气捕集净化装置。不宜采用人工包装沥青。

  ④萘、蒽的结晶制片包装及输送宜实现机械化,切片系统应当设置尾气捕集装置,包装制品封口处宜设置除尘设施。

  ⑤酚、吡啶产品装桶处应当设抽风装置;生产现场应当设置喷淋设施。酚盐生产中二氧化碳分解装置中各设备的含酚排气,应当设置专用排气净化装置。

  ⑥酸槽应当集中布置,并设置防酸外溢和防泄漏的围堰,作业场所应当设置喷淋洗眼器。

  ⑧沥青高置槽应当有事故收集围堰。焦油渣、酸焦油及生化污泥等固体废弃物应当集中送往煤场配煤。

  ①废水处理站宜采用多层立体布置;污水物化处理和生化处理的核心设施应当符合GB 50432的规定,应当配置不少于两个独立的系列,并设置防毒设施。

  ①原料堆场及堆取料机头应当设喷水抑尘装置;皮带输送机和皮带廊宜密闭,在皮带通廊、转运站平台、原燃料堆场地面等处应当设置负压清扫设施或水冲洗和喷、洒水抑尘、冲洗地面措施。

  ②矿焦槽卸料口、称量漏斗、皮带转运站、皮带落料点、矿槽振动筛、煤粉制备、给料器、炉顶上料口等产生粉尘的工作地点应当设置抽风设施,采用集中或单独除尘系统。

  ③煤粉制备的煤磨、煤粉喷吹作业场所保持良好通风,煤磨、煤粉仓、煤粉喷吹、炉顶作业场所设置固定式一氧化碳检测报警仪。

  ①高炉密封罩应当严密,罩内气流保持负压;密封罩应当设弹性材料制作的遮尘帘,密封罩宜避免直接连接振动和往复运动的设备。密封罩应当设置必要的操作孔、检修门和观察孔,操作孔、检修门应当避开气流速度较高的地点。

  ②煤气管道应当设置自动低压报警及自动切断煤气装置;煤气清洗系统供水管道上应当设置低压报警装置。现场可能逸散一氧化碳的地点,设置固定式一氧化碳检测报警仪,为现场作业人员配备便携式一氧化碳报警仪。

  ③在热修平台上应当设置移动喷雾风扇;给热罐中的操作人员设置局部降温冷却送风系统,送风口应当对准热罐中心,并能够按需要设置转动风口,以满足局部送风要求。

  ④高炉区附近的公辅设施建筑物室内设置正压送风装置,室外新风应当经过滤器处理后送入室内,以保证室内有良好的洁净度。

  ①高炉出铁场铁沟、铁罐等处设置密封罩和除尘吸风一次除尘装置;在铁水口处设置二次除尘系统。

  ②出铁口、主铁沟、铁口换气、撇渣器、摆动流嘴、渣沟等产尘处应当设置密闭式吸风罩。

  ④铁沟、渣沟及水冲渣沟 ,应当设活动封盖,渣沟和渣罐上面应当设排烟罩;在沟下、出铁场等处应当设置负压清扫设施或采用湿式抑尘措施。

  ⑤炉顶装料设备、风口、渣口、水套等均应当严格密封,防止煤气泄漏;高炉水冲渣应当设置通风排毒设施。

  ⑥对可能发生煤气泄漏的场所设固定式一氧化碳检测报警仪和机械通风换气设施,并在不同位置设置两个疏散口。

  ①高炉煤气余压透平发电装置主机平台的隔声罩内应当设一氧化碳浓度检测声光报警仪;轴承处应当设氮气密封装置,并设置氮气低压声光报警信号或禁止透平启动装置。

  ③碾泥机室应当设置通风除尘设施;使用焦油和树脂做炮泥胶粘剂时,卸料点应当设置抽风净化设施,粉状原料应当采用密封槽车或专用容器运送。

  ④铁水罐修理库的烘烤铁罐厂房应当设自然通风,屋顶应当设天窗,并应当防止穿堂风将烟尘吹到其他作业区。

  ①优先使用优质含尘少的炼钢熔剂,比如粒度符合要求的石灰、增碳剂、萤石、造渣剂等。

  ②采用机械化、自动化控制上料系统,电机振打装置应当保证良好,布袋收集的熔剂粉料通过自动振打自动落入皮带运输系统;物料输送跌落点应当设集尘罩和除尘器,仓顶部外侧防尘门帘应当完好。

  ④高位料仓向转炉熔池放料时,连接部位的布袋应当密封良好无破损,逸散的粉尘由通风吸尘口吸走进入转炉二次除尘系统收集。

  ⑤脱硫、扒渣等可能发生煤气泄漏、聚集的场所,应当设置固定式一氧化碳检测报警仪,并设置通风换气系统。

  ⑦在转炉平台3-8层、皮带通廊、转运卸料处及地下受料仓槽等应当设置负压清扫设施或进行湿式抑尘,1-2层应当设置清扫车或人工清扫。

  ②铁水倒罐设置布袋除尘系统或静电除尘系统,收集罩应当按照工位配备蝶阀控制风量。

  ④除尘收集的粉尘卸、输灰宜采用机械输送或气力输送,并进行综合利用防治二次扬尘。

  ②铁水脱硫工位顶部应当设置粉尘收集罩,并设置除尘系统;粉尘收集系统应当设置自动蝶阀控制系统,调节控制风量,让烟气顺利进入除尘系统。

  ③脱硫除尘装置卸、输灰宜采用机械输送或气力输送,除尘收集的粉尘进行综合利用并防止二次扬尘。

  ②设置炼钢转炉一次除尘系统和转炉二次除尘系统,并保持运行良好,转炉外侧的顶部防扩散门帘应当保持完好。加废钢操作和兑铁水操作应当设置抽风除尘系统,控制烟气烟尘的无组织排放。

  ③炼钢电炉门应当保持密闭,提高加料、兑铁水等操作时烟气捕集效率,减少无组织排放。

  ④炼钢电炉四孔下方应当设置燃烧沉降室将一氧化碳充分燃烧。VOD炉装置的真空泵水封池应当采取可靠的密闭措施,并设放散管将一氧化碳引至厂房顶外。

  ⑥煤气危险区(如转炉煤气加压机房、煤气柜活塞上部、转炉煤气回收系统风机后及风机房等)、人员作业出入口应当设固定式一氧化碳检测报警仪。

  ②钢包精炼炉(LF炉、RH炉)、钢包吹氩站设置通风除尘系统并保持良好运行。每个工位应当设置粉尘收集罩并安装自动蝶阀予以控制,保证有效吸力收集粉尘。

  ③吸风口应当定时清理废钢废渣,采用袋式除尘器或静电除尘器,保持通风管道畅通,提高除尘系统吸力,提高粉尘捕集效率。

  ④车间出入口和整备机、火焰切割场所,应当设置一氧化碳报警装置,并通风换气。

  ③在可能产生油雾的五机架连轧机、连退平整机、镀锌光整机等区域和可能产生碱雾的连退清洗段、镀锌清洗段等区域分别设置排风系统。

  ③煤气的隔断装置盲板、眼镜阀、扇形阀或敞开式插板阀等不应安装在厂房内或通风不良处。水封装置应当有能够检查水封高度和水位溢流的排水口。

  ①除盐水站、污水处理站等存在酸、碱、氨等腐蚀性物质的工作场所应当设喷淋洗眼装置和急救药箱。

  ③给水站加氯间、除盐水站酸碱间、空压机间、电气室电缆层应当设机械通风,通风换气次数不少于12次/时。

  ①设备检修、维护中涉及地下管道、烟道、密闭地下室、槽车、罐类等密闭空间作业时、清淤泥作业时应当通风、测氧、测爆、测毒。

  ①原料输送宜采用密闭化、机械化、自动化程度高的物料输送设备,凡有扬尘的转运点应当设局部通风除尘装置,并宜减少转运点和降低物料落差;采用气力输送原辅材料时,受料仓应当设仓顶袋式收尘器或相应的收尘设备;禁止采用人工或抓斗装卸。

  ③在易产生毒物或易燃易爆粉尘的相应位置设置通风除尘排毒装置和连锁报警装置。

  ⑤原料仓库采用自然通风和局部排风相结合,产尘点宜设置局部通风除尘装置,并应当防止塌料和粉尘外逸;铝冶炼企业氟化盐、氧化铝在贮存与运输过程中必须有可靠的防水、防散漏措施。

  ⑥库房地面、墙壁应当平整光滑;清扫作业应当采取湿式或使用负压工业吸尘器等设施。

  ①采用机械化、自动化控制加料,物料输送宜采取管道正压输送或密闭埋刮板输送机输送,加料口应当安装排烟罩和净化装置,加料口应当采用气封,并保持负压状态,防止烟尘外逸,避免人工直接操作。

  ②冶炼金属出口、出渣口等产生烟尘点应当设置固定式密闭排烟罩,活动溜槽等放散烟气的部位可设置移动排烟罩,并安装净化装置,出金属沟、渣沟应当密闭。

  ③对可能产生二氧化硫、一氧化碳等有毒有害气体的场所应当设置固定式有毒有害气体检测报警仪或配备便携式有毒有害气体检测报警仪。

  ④烧结块、杂料、焦炭等的给料机和计量装置及料罐给料处,焦炭、原煤筛分转运处等应当设置排风罩,并采取净化措施;鼓风烧结机和点火炉应当设密闭装置,机尾应当采用局部排风罩,鼓风烧结机尾部的齿辊破碎机及链板输送机转运处,应当设置密闭罩,并采取通风净化措施。

  ⑤鼓风炉和烟化炉水淬池冲渣入口上方应当设置排风罩和净化装置;渣包倾渣点应当设置排风罩和净化装置;浮渣破碎点应当设置密闭罩和净化装置。

  ⑥铅锌冶炼密闭鼓风炉冷凝器铅泵池上方、溶剂槽、分离槽、贮锌槽等工作门上方及冷却槽出料口等放散烟尘的位置,应当设置排风罩和净化装置。

  ⑧凡吊运熔融金属、高温渣的桥式吊车司机室,均应当安装空调与空气净化装置。

  ①进料应当采用自动化控制,加料口应当安装排烟罩和净化装置,加料口应当采用气封,并保持负压状态,防止烟尘外逸,避免人工直接操作。

  ②物料输送采取管道浓相泵正压输送或密闭埋刮板输送机输送,对主产尘区域应当采用新型脉冲滤袋除尘器,减少粉尘扩散。

  ③作业场所产生烟气点安装局部通风排毒设备,减少二氧化硫的外逸和积聚,其它不含硫烟气送至尾气烟囱排放;冶炼金属出口、出渣口等产生烟尘点应当设置固定式密闭排烟罩,活动溜槽等放散烟气的部位可设置移动式排烟罩,并均安装净化装置,出金属沟、渣沟均应当密闭。

  ④向熔炼炉加入粉料、碎料的工艺环节,应当采取抑制粉尘逸散措施。铅锡冶炼反射炉加料、放铅、放渣溜槽处应当设置通风除尘净化装置;熔铅锅和反射炉作业的桥式吊车司机室,均应当安装空调与空气净化装置。

  ⑤熔金属锅和浇铸机应当设置密闭排风罩或吹吸式通风除尘净化装置。熔铅作业操作应当尽量减少操作人员在锅台的操作时间。

  ⑥对可能产生二氧化硫、一氧化碳等有毒有害气体的场所设置固定式有毒有害气体检测报警仪或配备便携式有毒有害气体检测报警仪。

  ①采用机械化、自动化控制氧化铝和氟化盐加料,加料、运输设备、加料箱、料仓等产生粉尘的场所均应当安装除尘净化装置,并避免人工直接操作。

  ②铝冶炼作业场所保持良好通风,采用机械化、密闭化、自动化工艺与设备和全密闭预焙槽。

  ③电解槽应当密闭,并设置观察孔;自焙槽阳极顶部应当加防尘盖,电解槽烟气和阳极焙烧烟气应当进行净化处理。

  ⑥清理阳极棒、阴极棒宜采用机械化的喷丸设备,喷丸设备应当设置独立密闭作业间,作业人员在室外操作。

  (1)电解车间采用自然通风和局部排风相结合,并采用机械化、自动化,避免直接人工操作,电解车间厂房应当设置全面通风换气装置。

  (2)设备和管道应当采取有效的密闭措施,可能产生或存在毒物或酸碱等强腐蚀性物质的工作场所应当设置喷淋洗眼器、应急撤离通道、必要的泄险区。

  (3)含有有害气体、蒸气的各类管道不宜从仪表控制室和劳动者经常停留或通过的辅助用室的空中或地下通过;若需要通过时,应当严格密闭,并具有抗压、耐腐蚀等性能,以防止有害气体或蒸气逸散至室内。

  (4)电解残渣(阳极泥、碎渣)暂时库存时应当设专门容器存放或相对封闭的场所堆放,不得露天堆放,防止流失和逸散。

  (5)制造硅氟酸及硅氟酸铅的设备应当加盖密封,生产车间应当设置排风装置,并配置酸气净化装置。

  (6)使用大量酸的铜、锌、铅等电解槽,应当采取自动配酸系统;金等电解使用酸量不大的工艺,应当设置配酸专用通风柜。

  (7)电解槽池上宜加密封盖或密封膜;贵金属银电解槽应当设置槽边排风口,金电解槽宜采取密闭罩。

  (8)工作场所墙壁、顶棚和地面等内部结构和表面应当采用耐腐蚀、不吸收、不吸附毒物的材料,必要时加设保护层;车间地面应当平整光滑,易于冲洗清扫。

  (9)对可能产生砷化氢、硫化氢等有毒有害气体的场所应当设置固定式有毒有害气体检测报警仪或配备便携式有毒有害气体检测报警仪。

  (1)优先选择注氨替代工艺,联合设置轻烃回收装置进行轻组分回收,外排含烃气体可送至油气回收装置。

  (2)可能存在含硫化氢物料的原油泵、初馏塔、常压塔、常顶回流罐、减压塔、减顶回流罐、减顶瓦斯罐、空冷器、换热器、低分气压缩机等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)采用自动化加氨工艺,加氨间设置通风设施。

  (6)在原油泵、电脱盐罐、初馏塔、初馏塔回流罐等可能发生含硫化氢物料泄漏区域设置固定式硫化氢报警仪。

  (9)应当遵循无毒物质代替有毒物质,低毒物质代替高毒物质的原则,选用无毒、低毒助剂,助剂宜选用自动密闭添加方式,助剂添加区域应当设置喷淋洗眼器。

  (2)催化剂加、卸口应当设置通风除尘设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (3)可能存在含硫化氢物料的原料油系统、提升管反应器、分馏系统、稳定吸收系统、气压机、脱硫脱硫醇系统等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)在原料油系统、提升管反应器、分馏系统、稳定吸收系统、气压机、脱硫脱硫醇系统等可能发生含硫化氢物料泄漏区域设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采用密闭采样系统,设置密闭循环采样器。

  (7)在烟机、催化剂再生器、烟气锅炉等可能发生一氧化碳泄漏区域设置固定式一氧化碳报警仪。

  (8)氢氧化钠添加应当采用密闭操作,氢氧化钠储罐区、汽油脱硫区应当设置喷淋洗眼器。

  (2)输送石油焦宜采用自动化、机械化、密闭化输送工艺,并设置可移动式地面吸尘设施。

  (3)压缩机入口分液罐、离心压缩机、饱和吸收油冷却器、吸收塔入口分液罐、吸收塔、稳定塔等可能存在含硫化氢物料的使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器,无法实现密闭采样的粉料或粘稠物料采样时采取有效个体防护。

  (6)可能发生含氨物料泄漏区域应当设置固定式氨报警仪,含氨物料采样系统应当设置密闭采样器,无法实现密闭采样的粉料或粘稠物料采样时应当采取有效个体防护。

  (1)含硫污水输送至酸性水汽提,富胺液输送至溶剂再生,外排含烃气体可送至油气回收装置。

  (2)一段加氢反应器、二段加氢反应器、热高分罐、热低分罐、冷高分罐、冷低分罐;富胺罐及机泵塔顶回流罐及相应的机泵、循环氢压缩机、含硫污水罐、含硫污水泵等可能存在含硫化氢物料的使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)一段、二段加氢反应器、富胺罐及机泵、循环氢脱硫塔、脱硫化氢汽提塔、石脑油稳定塔、循环氢压缩机、含硫污水罐等可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (4)采用自动加氨工艺,氨罐及机泵、循环氢脱硫塔吸收脱吸塔、石脑油稳定塔、塔顶回流罐及相应的机泵、循环氢压缩机等可能发生含氨物料泄漏区域应当设置固定式氨报警仪、喷淋洗眼器,含氨物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (2)催化剂加、卸料口应当设置通风除尘设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (3)原料加氢预处理单元存在含硫化氢物料的加氢反应器、反应产物分离器、汽提塔顶回流罐、压缩机等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢污水、含油污水密闭处理。

  (5)在加氢换热区、塔顶空冷区、压缩机区、泵区等可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (6)反应器、分离器、液化气泵、液化气采样口等可能发生液化石油气泄漏的位置设置固定式可燃气体报警仪。

  (7)重整反应器、换热器、脱戊烷塔、重整产物空冷器、重整产物分离罐、重整地下污油罐、再接触罐等处生产过程密闭化、自动化;存在可能发生苯泄漏区域应当设置固定式苯报警仪,含苯物料采用密闭采样系统。

  (8)在注氯罐、注氯泵、注硫泵、碱液泵、碱液冷却器、再生放空气洗涤塔、注碱罐等可能存在四氯乙烯、二甲基二硫、氢氧化钠等物质的区域设置喷淋洗眼器。

  (9)氨罐、氨压缩机等处采用自动化、密闭化的生产工艺,氨罐、氨压机附近设置喷淋洗眼器,在有可能泄漏氨的位置设置固定式氨检测报警仪。

  (2)吸附剂加、卸料口应当设置通风除尘设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (4)脱硫反应器、吸附剂再生器、再生接收器、再生烟气冷却器、再生烟气过滤器、换热器等含二氧化硫介质的生产设备应当密闭,在碱罐和装卸区设置喷淋洗眼器。

  (5)存在含硫化氢物料的分液罐、回流罐、污水系统等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)存在可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪、喷淋洗眼器,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (1)存在含硫化氢物料的原料泵、ROSE装置进料罐、进料泵、沥青分离塔、ROSE换热器、DAO-富剂换热器、DAO分离塔预热器、DAO分离塔、DAO闪蒸罐、DAO汽提塔、DAO汽提塔加热器等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢污水、含油污水密闭处理。

  (3)可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (1)在转化器、中变反应区域等存在可能发生一氧化碳泄漏区域应当设置固定式一氧化碳报警仪,含一氧化碳物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (2)存在含硫化氢物料的加氢反应器等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢污水密闭处理。

  (4)可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (2)硫磺成型包装厂房应当设置通风设施,采用自动化、密闭化程度高的包装设备,包装下料口设置负压通风除尘设施。

  (3)存在含硫化氢物料的酸性气分液罐、酸性气燃烧炉、转化器、硫冷凝器、加氢反应器、急冷塔、吸收塔、再生塔、塔顶回流罐及其相连接的管线、机泵、液硫池、液硫成型包装线等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢污水密闭处理。

  (5)可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (6)酸性气燃烧炉、转换器、硫冷凝器、加氢反应器、尾气焚烧炉、液硫池、液硫成型包装线等可能含有二氧化硫介质的生产设备应当密闭,在可能泄露的区域配备淋浴和洗眼设备。

  (7)在吸收塔、再生塔、贫胺液泵、富胺液泵等可能含有N-甲基-二乙醇胺的生产设备应当采用自动化工艺,在可能泄漏的区域应当设置喷淋洗眼器。

  (1)存在含硫化氢物料的酸性水泵、酸性水脱气罐、酸性水汽提塔及塔顶回流罐、富液闪蒸罐底及其管线、机泵、溶剂再生塔及其塔顶回流罐、富胺液泵等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢污水、含油污水密闭处理。

  (3)可能发生含硫化氢物料泄漏区域应当设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (4)酸性水泵、酸性水脱气罐、酸性水汽提塔及塔顶回流罐等采用自动化、密闭化生产工艺,含氨物料采样系统应当设置密闭采样器,在可能发生含氨物料泄漏区域应当设置固定式氨报警仪与喷淋洗眼器。

  (1)碱渣处理设置室内压滤时应当设置通风设施,设置固定式硫化氢报警仪、喷淋洗眼器。

  (1)加氢反应器,热高、热低、冷高、冷低分离区、富胺液罐及相连接机泵、循环气脱硫塔、循环氢压缩机、含硫污水罐及输送泵等可能发生含硫化氢物料泄漏区域设置固定式硫化氢报警仪,含硫化氢物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (2)加氢反应器,热高、热低、冷高、冷低分离区、循环气脱硫塔、循环氢压缩机、含硫污水罐及输送泵等可能发生含氨物料泄漏区域设置固定式氨报警仪,含氨物料采样系统应当设置密闭采样器。

  (1)气体排出后统一收集至放空处理系统进行处理,液体输送至污油系统,气体输送至火炬系统,管道及设备排放点及采样点设置回收设施。

  (3)裂解炉、急冷器、裂解气干燥器、凝液干燥器、汽油分馏塔、急冷水塔、碱洗塔、裂解汽油输出泵等处采用密闭、自动化的生产工艺,含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯检测报警仪。

  (4)在裂解炉等可能发生一氧化碳泄漏的位置应当设置固定式一氧化碳报警仪。

  (5)裂解炉、急冷器、汽油分馏塔、急冷水塔、工艺水汽提塔、碱洗塔、压缩机等可能泄漏硫化氢的位置应当设置固定式硫化氢检测报警仪,含硫化氢物料的采样系统应当设置密闭采样系统。

  (1)裂解汽油加氢应当采用密闭、自动化的生产工艺,含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯检测报警仪。

  (2)存在含硫化氢物料的加氢反应器、稳定回流罐、机泵等使用耐腐蚀、耐高温的设备或管线)含硫化氢物料的采样系统应当设置密闭采样器,在可能泄漏硫化氢的区域应当设置固定式硫化氢检测报警仪。

  (2)甲苯及对叔丁基邻苯二酚添加过程密闭化、自动化,加药场所设置喷淋洗眼器。

  (1)应当采用密闭化、自动化的生产工艺,苯产品泵采用密封性能好的屏蔽泵,含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯检测报警装置。

  (3)在使用环氧乙烷、乙二醇、甲醛、氨、氢氧化钠等腐蚀性物质的场所设置喷淋洗眼设施。

  (1)含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯检测报警装置以及喷淋洗眼器。

  (2)苯酚生产采用密闭化的设备与工艺,采用自动灌装设施,以及密闭自动采样系统,灌装厂房应当设通风设施。

  (3)丙酮生产采用密闭化的设备与工艺,丙酮产品灌装或装车采用密闭化的设备,灌装厂房应当设置通风设施。

  (1)采用密闭化、自动化生产工艺,含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯检测报警装置以及喷淋洗眼器。

  (2)阻聚剂采用自动添加工艺,在加剂处设置喷淋洗眼器,阻聚剂厂房设置通风设施。

  (3)在氨压机等可能泄漏含氨物料的位置设置固定式氨检测报警装置和喷淋洗眼器。

  (4)含苯物料采用密闭采样系统,在可能泄漏苯物料的位置设置固定式苯报警仪。

  (2)添加料斗处设置局部通风除尘设施,助剂厂房设置全面通风设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (2)添加料斗处设置局部通风除尘设施,助剂厂房设置全面通风设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (1)苯乙烯罐、进料泵、橡胶切碎加料口,聚合反应操作等采用密闭化生产工艺,并在可能接触到苯乙烯的区域设置喷淋洗眼器。

  (2)引发剂添加过程应当密闭化、自动化。引发剂罐、投加泵等区域设置喷淋洗眼器。

  (3)添加料斗处设置局部通风除尘设施,助剂厂房设置全面通风设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  (1)在氯乙烯罐、气柜、浆料缓冲罐、汽提塔、排放阀门等可能泄漏氯乙烯的位置设置固定式氯乙烯检测报警仪。

  1.化学品库房设置日常通风及事故通风等通风防毒设施,事故通风换气次数不得小于12次/小时。

  2.苯、甲苯、二甲苯、汽油、柴油、液化石油气、原油、甲醇、氨、酸、碱等高度危害和极度危害的物料应当采用密闭方式装卸,并设置循环回收净化系统。

  3.需要设置操作室或观察室的,室内应当设置新风系统,使操作室或观察室为微正压状态。

  5.高毒物料或易致急性中毒物料作业场所、装卸区域设置固定式有毒气体报警仪。

  6.储存液态有毒物质的储罐区应当设置围堰,围堰的容积应当不小于最大单罐地上部分储量。从围堰引出的排液通过废水管汇集到污水池。

  7.储存液态有毒物质储罐、储槽作业区、酸碱装卸车栈台附近应当分别设置应急冲淋洗眼装置。

  (1)分析化验室内应当设置通风柜、吸风罩及轴流风机等通风设施,样品处理应当在通风柜内进行。

  (4)添加剂间设置局部通风除尘设施,配备可移动式地面吸尘器等防止二次扬尘的清扫设施。

  2.大批量的焊接、打磨等作业宜设置固定式局部通风除尘装置,并且宜采取上送风下排风的送风方式;少量的焊接、打磨等作业宜设置移动式局部通风除尘装置,并及时更换过滤材料,保证其净化效果。

  3.对半自动焊和自动焊,应集中布置并设置局部送排风装置,并合理组织气流,保证其排风效果。

  4.集中弧焊工位、焊机密集区域设置焊接小室,设通风除尘装置,分散弧焊工位设单机除尘装置。

  5.人工焊接作业点应设置局部通风防尘装置,排风罩对准并尽可能靠近焊烟产生的位置,并对焊烟进行净化处理。

  8.焊接、打磨作业设置隔声室,天棚、墙体、门窗均应符合隔声、吸声的要求。

  1.使用无毒或低毒的水性涂料、高固份涂料、粉末涂料、紫外光固化(UV)涂料。

  2.应选择自动化程度高的自动调漆设备;宜采用静电喷涂、淋涂、辊涂、浸涂等效率较高的涂装工艺。

  4.喷漆、油漆储存和调配应在设置机械通风的专用房间;喷漆、调漆作业区应与休息区分开布置。

  6.喷漆间、调漆间应设置负压隔离间或小室。 人工调漆、补漆应设置局部排风罩或移动式漆雾收集净化装置。

  燃油应优先选用无铅汽油,并在加注工位设置防爆型局部排风设施。挡风玻璃涂胶采用自动涂胶机,设置局部排风设施,在挡风玻璃人工清洗工位处设局部排风设施。宜采用低噪声的设备,并设减振基座。

  整车测试作业和发动机测试宜安装局部排毒、净化设施。采用减振加消声器的措施。四轮定位仪、车底检查地沟,以及转鼓试验台工位应设置排风系统。

  石灰石、砂岩、铁矿石、石膏、熟料、煤、混合材料等物料破碎时,应采用通风除尘(袋式除尘器除尘)装置。颚式破碎机出口应连同输送设备设吸尘罩。反击式破碎机、锤式破碎机进料和出料口应采用密闭装置,同时可增设均压管。破碎机宜采取壳体噪声隔离或建筑噪声隔离等措施。

  配料仓顶和仓底及输送设备转运点均应设除尘设施。磨尾卸料口和除尘器出灰口应装锁风装置。

  生料均化库顶和库底、入窑系统输送设备转运点应设置除尘装置。各粉料库(仓)应在顶部卸压口安装袋式除尘器。原料及熟料各库底配料下料口应安装吸尘罩。储库抓斗吊车司机室应安装空气调节与净化装置,并配备必要的除尘设施。

  喂料机、动态选粉机应设锁风装置。煤粉系统的所有风管及溜子应减少拐弯,需拐弯时,应防止煤粉堆积。宜采用低噪声的设备,并设减振基础。

  烘干系统应设置除尘装置。回转式烘干机与吸尘罩的连接处,应严格密闭,其卸料口和除尘器出灰口均须装锁风装置。宜采用低噪声的设备,并设减振基础。

  熟料冷却机余风的除尘,宜采用电除尘器或袋式除尘器。回转窑筒体与窑头、窑尾与烟室等应采用密封措施。蓖式冷却机废气应设电除尘器或袋式除尘器。窑尾收尘器应设置一氧化碳检测报警装置。宜采用低噪声的设备,并设减振基础。

  物料输送应尽可能选用密闭性能好的输送设备。输送设备转运点、下料口的设计安装,应尽可能降低物料的落差,并配备必要的除尘设施。斗式提升机视高度,在一端或两端分别设置吸风口进行通风除尘。罗茨风机进出风管及旁路管道应装消声器。

  提升机、筛分设备、中间仓、包装机、接包机、清包机、卸袋机和胶带输送机转载点等处均应配备除尘设施。包装机周围应安装围档。输送机转载点应尽可能平稳、顺畅。

  入库、卸料及装车散装水泥的入库、卸料及装车应设置除尘设施。散装水泥装车,应在汽车配气孔相应位置合理设置除尘器,并在散装水泥开始装车前打开。

  破碎工序的投料、破碎、出料、运输应采用机械联动作业,实现集中控制。投料铲车驾驶室应能密闭,并设新风空调系统,投料过程应保持密闭。

  破碎设备应整体密闭,并设于地平以下。筛分干料的设备应设密闭罩并通风除尘,下部卸料口应设排风罩。

  采用球磨、搅拌磨等湿法粉碎工艺的,进料、运输、称量、卸料应采用机械化作业方式,配料、进料工位应设置通风除尘装置,排风罩宜采用通风柜形式,工艺允许的情况下可设喷雾喷水装置,在配料和进料时保持开启。

  采用雷蒙机、立磨等干法粉碎工艺的,全部工序应采用机械化、自动化作业方式。设备各连接处应严密,加料口和卸料口应设置密闭或半密闭罩,并设置通风除尘装置。

  在干燥塔进行干法制粉时,必须采取捕尘、除尘措施。制粉下料处封闭、干燥塔设置布袋除尘器。

  在料仓下人工配料时,下料口处应设置排风罩,其风管阀门与下料口阀门应设置联锁装置。

  混合设备应设整体密闭罩,并设置通风除尘装置。湿法粉碎的泥浆需要干燥制成粉料的,应采用密闭的喷雾干燥塔或其他密闭干燥工艺,并在出料口设置排风罩。车间地面及时洒水、清扫,防止积尘产生二次扬尘。

  可塑成形应精确控制放入模型的泥块重量,尽量减少压坯后的余泥,多余的泥料应收集在专门的收集箱内。

  注浆成形应避免泥浆外溢。应采用湿法作业方式及时清理模具上的粉尘。成形后多余的泥浆应盛在专门的容器内。

  粉料静压成形应采用封闭方式,料箱和模具中产生的含尘气流应由专门的风管吸入除尘装置净化处理。

  半干压成型的粉料应控制在料盘和压机的工作台内,防止外泄,工作台上应设置通风除尘装置。可设压机一体式的负压排风罩收尘,防止粉尘向外逸散。为压机量身配备防尘帘。

  干燥设备应保持清洁,破坯、破屑不应存留在干燥设备内。干燥过程中生坯表面黏附的粉尘,以及部分生坯在干燥过程中破碎产生的粉尘,在气流的作用下会逸散。设干燥室,成型的产品全自动运输,且设置除尘装置,在干燥台周围设粉尘收纳箱,并定时清洁,减少粉尘的产生。

  模具、料板和垫饼粉尘清扫作业应在密闭清灰室内进行。清灰室内应设置通风除尘装置,宜采用通风柜形式。

  修坯、坯件粘接、坯体钻孔应优先采用湿式或半干式作业。如只能采用干法作业,作业点应设通风除尘装置,宜采用带有水帘的通风除尘装置。

  精坯清灰应在密闭清灰室内进行,应采用机械方式,清灰岗位应设置通风除尘装置,宜采取侧吸罩形式。

  喷釉设施应设置通风除尘装置,尽量密闭。设置单独釉料配制间和施釉间。施釉间进行全面通风,喷釉或淋釉区域加装局部通风装置。

  喷雾施釉宜采用自动化操作方式进行,自动化喷雾施釉工序宜密闭。采用人工喷雾法施釉的,应在通风柜内进行施釉作业,喷雾的雾粒应喷射在排风罩内。喷射在通风柜内壁上的釉料应采用湿式作业方式清除。

  应采用专门工具清扫坯体和垫饼灰尘,并在作业点上设置排风罩。窑具、匣钵内需用垫层时,不应使用石英粉或糠灰。废坯、废匣钵、废窑具应放入专门的废料箱内,不应随意丢弃。

  陶瓷烧成宜采用隧道窑、辊道窑和间歇式大型梭式窑等,尽量采用自动化程度较高的节能窑,不应使用人工在窑室内作业的窑炉。在窑炉装、卸砖台配置喷雾风扇,出窑点配置有自动清扫功能的布袋除尘器。

  陶瓷切边、刮平、抛光、磨边、修补等产生粉尘的后处理工序宜采用湿法工艺,应当使用内、外喷雾装置和控尘装置、除尘器等构成的综合防尘装置。必须建立防尘洒水系统。采用干法工艺的,应设通风除尘装置。陶瓷残次品的粉碎宜采用湿法工艺,采用干法工艺的,宜在破碎装置后方或上方设置通风除尘装置。

  陶瓷生产使用的原、辅材料应设库储存,不应开敞堆放。库房内应设喷雾降尘设施或通风除尘设施。原、辅材料装卸过程中喷雾降尘设施应保持开启。地面及时洒水、清扫。尽量使原料堆积点靠近工作点。投料时,降低投料时物料落差,减少粉尘的产生,同时在接料漏斗处装设收尘装置。

  使用料仓存储粉料的,料仓应密闭,进料口处应设通风除尘装置。斗式提升机、螺旋输送机应密封,并在下部排风。

  粉料需包装存储或转运的,宜采用包装机进行包装,包装材料应具有良好的密封性及强度,包装作业岗位应设下吸式或侧吸式排风罩,并设通风除尘装置。

  拆包、倒



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